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El proceso de ubicación en las operaciones de almacén consiste en trasladar el inventario recibido desde el muelle hasta su lugar de almacenamiento designado de la manera más eficiente y precisa posible. Cuando se realiza correctamente, reduce directamente los costes laborales, evita daños en los productos y mantiene todo su almacén funcionando al máximo rendimiento.
La mayoría de los gerentes de almacén dedican mucha energía a optimizar la preparación de pedidos y los envíos. A menudo, la ubicación se considera la parte sencilla, simplemente mover el palé a una estantería. Pero la realidad es que un proceso de ubicación desorganizado o inconsistente crea un caos posterior que se traduce en errores de preparación, envíos retrasados y horas de trabajo desperdiciadas.
Según las directrices de almacenamiento de OSHA, la manipulación ineficiente de materiales contribuye tanto a los riesgos de seguridad como a las pérdidas de productividad que cuestan a las empresas estadounidenses miles de millones al año. Cuando los palés se colocan en lugares incorrectos o se registran erróneamente en su sistema, todos los procesos posteriores se ven afectados.
Piense en la ubicación como la base de su operación de cumplimiento. Si el inventario entra al almacén y se coloca de forma inconsistente, sus operarios pierden tiempo buscando productos, los datos de su WMS se vuelven poco fiables y sus clientes lo notan cuando los pedidos llegan tarde o son incorrectos.
Para las operaciones de alto volumen, lo que está en juego es aún mayor. Empresas como PepsiCo y Starbucks mueven cantidades masivas de SKU a través de centros de distribución a diario, y trabajar con los expertos de Buske Logistics puede ayudar a optimizar estos procesos a esa escala. A ese nivel, incluso una tasa de error de ubicación del 2% se traduce en miles de unidades mal ubicadas por semana.
Elegir la estrategia de almacenamiento adecuada no es una decisión única para todos. El mejor enfoque depende de su número de SKU, la rotación de productos, la distribución de las instalaciones y su infraestructura tecnológica. Estos son los tipos principales que debe conocer:
Cada SKU tiene asignado permanentemente un contenedor, ranura o bahía. Este es el enfoque más sencillo y funciona bien para operaciones pequeñas con un catálogo de productos estable. La desventaja es que las ubicaciones fijas pueden desperdiciar espacio cuando la demanda fluctúa, ya que se reserva espacio incluso cuando está vacío.
El inventario se coloca en cualquier ubicación disponible y el SGA realiza un seguimiento exacto de dónde se encuentra cada unidad. Este enfoque maximiza la utilización del espacio porque ninguna ubicación permanece vacía innecesariamente. Requiere un SGA fiable, ya que no hay reglas fijas que los operarios puedan memorizar.
El almacén se divide en zonas según la categoría del producto, los requisitos de temperatura, la rotación o el peso. Los artículos pesados se colocan cerca del muelle. Los productos de alta rotación se sitúan lo más cerca posible de la zona de preparación de pedidos. Esto reduce significativamente el tiempo de desplazamiento y es habitual en grandes centros de distribución.
Un SGA o un sistema de voz indica a cada operario exactamente dónde colocar cada artículo basándose en una lógica en tiempo real: espacio disponible, características del producto, límites de peso y fechas de caducidad. Este es el método más eficiente para operaciones de alto volumen y es el enfoque estándar utilizado por los proveedores logísticos de primer nivel.
Los productos se ubican según su rotación (análisis ABC). Los artículos A (alta rotación) se colocan en ubicaciones premium de fácil acceso. Los artículos C (baja rotación) se sitúan en puntos de difícil acceso. Esta estrategia es especialmente eficaz cuando se combina con un SGA y revisiones periódicas de reubicación.
Entender el proceso de almacenamiento como una secuencia de eventos le ayuda a identificar exactamente dónde surgen los problemas en su operativa actual.
Omitir el quinto paso, el escaneo de confirmación, es uno de los errores más comunes en las operaciones de almacén. A veces los operarios lo pasan por alto para ahorrar tiempo, pero el resultado es un inventario fantasma, pedidos retrasados y horas de investigación.
Lograr una estrategia de ubicación adecuada en el almacén requiere algo más que elegir un método de la lista anterior. Estas son las prácticas que distinguen a las operaciones eficientes de las que generan problemas:
Adapte su estrategia de ubicación a los datos de rotación de sus productos. Realice un análisis ABC de sus SKU y utilice esa información para asignar ubicaciones. No adivine. Deje que los números le indiquen dónde debe ir cada artículo.
Audite periódicamente la precisión de sus ubicaciones. Establezca un objetivo de precisión (la mayoría de los almacenes bien gestionados aspiran a un 99,5 % o más) y mídalo semanalmente. La Oficina de Estadísticas Laborales informa que la productividad en el almacenamiento está directamente relacionada con la calidad de los procesos internos, incluida la colocación del inventario.
Mantenga bajo control el tiempo de desplazamiento desde el muelle hasta la ubicación. Si los operarios tienen que caminar 120 metros para colocar un solo palé, su distribución le está jugando en contra. Mapee las rutas de ubicación más frecuentes y optimícelas.
Capacite a su equipo en tecnología de almacenamiento dirigido. Incluso si utiliza sistemas de voz o basados en escaneo, los trabajadores deben comprender la lógica detrás de las asignaciones. Un equipo capacitado detecta errores antes de que ingresen al sistema.
Revise la ubicación de los productos trimestralmente. La velocidad de rotación de los productos cambia con las temporadas, las promociones y los lanzamientos de nuevos artículos. Una ubicación que tenía sentido en enero puede ser totalmente incorrecta en julio. Buske Logistics, con 100 años de experiencia en el sector logístico, integra revisiones trimestrales de ubicación en sus procedimientos operativos estándar precisamente por esta razón.
Integre el almacenamiento con su flujo de trabajo de recepción. Cuanto más rápido se mueva el inventario del muelle al estante, más rápido estará disponible para el cumplimiento de pedidos. Los retrasos en la recepción generan congestión que ralentiza cada paso posterior.
La diferencia entre un almacén que funciona al 85% de eficiencia y uno que funciona al 99% suele ser la tecnología. Esto es lo que más importa:
Un WMS es el sistema nervioso central del almacenamiento dirigido. Rastrea cada ubicación, cada SKU y cada movimiento en tiempo real. Según Deloitte, mejorar las áreas del almacén mediante sistemas automatizados como robots, cintas transportadoras y software conduce a una reducción de los errores humanos y a un mejor rendimiento, lo que disminuye el riesgo de envíos tardíos o pedidos pendientes.
La confirmación basada en escaneo durante el almacenamiento es innegociable en operaciones de alto volumen. La tecnología RFID va un paso más allá al permitir el escaneo masivo sin necesidad de línea de visión, lo que acelera el proceso en instalaciones que manejan miles de unidades por día.
Los trabajadores usan auriculares y reciben instrucciones verbales para las asignaciones de ubicación de almacenamiento. Sus manos permanecen libres, sus ojos se mantienen en el producto y las tasas de error disminuyen notablemente.
En instalaciones que manejan una cantidad extremadamente alta de SKU o que requieren un almacenamiento denso, los sistemas automatizados colocan y recuperan físicamente el inventario sin intervención humana. Esto es cada vez más común en la distribución farmacéutica y de alimentos y bebidas.
Buske Logistics opera más de 40 instalaciones en EE. UU. y Canadá, con operaciones adicionales en México. Esa escala proporciona a Buske un nivel de conocimiento operativo que la mayoría de los almacenes individuales no pueden desarrollar internamente.
Cuando clientes como Molson Coors y Golden State Foods se asocian con Buske, no solo obtienen espacio de almacenamiento. Obtienen un equipo que ha perfeccionado cada paso del proceso de ubicación en entornos de almacén que gestionan millones de unidades al mes.
Buske implementa sistemas de ubicación dirigida, asignación de huecos basada en WMS y estrategias por zonas adaptadas a la mezcla de productos y al perfil de rotación de cada cliente.
El enfoque de Buske en el almacenamiento bajo contrato integra la optimización de la ubicación desde el primer día de incorporación, no como una idea tardía. El resultado son ciclos de recepción a estantería más rápidos, menores costes laborales por unidad y mayores tasas de precisión de inventario para cada cliente.
Si todavía depende de procesos de ubicación manuales o de un sistema de ubicación fija estática, su operación está absorbiendo un coste cuantificable en algún punto. El siguiente paso es hablar con un experto en 3PL que pueda evaluar su proceso actual, identificar las brechas y recomendar una estrategia de ubicación diseñada específicamente para su mezcla de productos y volumen.
Contacte al equipo de Buske Logistics y hablemos de cómo sería una operación de almacenamiento optimizada para su negocio. Tanto si es una marca de Fortune 500 como una empresa mediana en crecimiento, existe una estrategia adecuada para usted.
El almacenamiento en las operaciones de almacén es el proceso de trasladar las mercancías recibidas desde el muelle de recepción hasta su ubicación de almacenamiento asignada dentro de las instalaciones.
Es importante porque un almacenamiento incorrecto o ineficiente provoca directamente errores de preparación de pedidos, imprecisiones en el inventario y ciclos de cumplimiento más lentos. Con un gran volumen, incluso una pequeña tasa de error en el almacenamiento tiene un impacto financiero significativo.
El almacenamiento fijo asigna ubicaciones permanentes a SKU específicos, mientras que el almacenamiento dinámico coloca el inventario en cualquier espacio disponible rastreado por un SGA.
El almacenamiento fijo es más sencillo, pero desperdicia espacio durante los periodos de baja demanda. El almacenamiento dinámico maximiza la utilización del espacio, pero requiere un SGA fiable para realizar un seguimiento de dónde se colocó cada artículo.
Un SGA automatiza las asignaciones de ubicación de almacenamiento basándose en datos en tiempo real, incluyendo el espacio disponible, el peso del producto, la rotación y las fechas de caducidad.
Esto elimina las conjeturas manuales, reduce el tiempo de desplazamiento de los trabajadores y crea un registro digital de cada confirmación de almacenamiento. Las instalaciones que utilizan un SGA suelen alcanzar tasas de precisión de inventario superiores al 99%.
El almacenamiento dirigido combinado con la clasificación ABC es, por lo general, el enfoque más eficaz para entornos de distribución de gran volumen.
Esta combinación coloca los artículos de alta rotación en las ubicaciones más accesibles, al tiempo que utiliza la lógica del SGA para asignar automáticamente cada palé entrante a una ubicación óptima. Reduce los costes laborales y mantiene la eficiencia de las rutas de preparación de pedidos.
La clasificación de almacenamiento debe revisarse al menos trimestralmente, e inmediatamente después de cualquier cambio importante en su catálogo de productos o en la velocidad de ventas.
Los cambios estacionales en la demanda, la introducción de nuevos productos y las campañas promocionales alteran qué artículos se consideran de alta rotación. Una clasificación obsoleta obliga a los operarios a desplazarse más y ralentiza toda la operación.
Sí, un proveedor 3PL cualificado puede gestionar todo el proceso de almacenamiento, incluyendo la recepción, la integración con el SGA, la asignación de ubicaciones y los informes de precisión.
Asociarse con un 3PL como Buske Logistics le da acceso a sistemas de almacenamiento optimizados, ya creados y probados a gran escala, sin la inversión de capital que supone construir y gestionar la infraestructura usted mismo.
La precisión de almacenamiento se calcula dividiendo el número de unidades colocadas correctamente entre el número total de transacciones de almacenamiento y multiplicando el resultado por 100.
Por ejemplo, si 980 de cada 1.000 palés se colocan correctamente, su tasa de precisión es del 98%. La mayoría de los almacenes bien gestionados aspiran a un 99,5% o más, y las auditorías periódicas mediante recuentos cíclicos ayudan a realizar un seguimiento y mantener ese estándar.
El almacenamiento no es una tarea secundaria. Es uno de los pasos más importantes de toda su cadena de suministro, y la diferencia entre una estrategia de almacenamiento bien ejecutada y una mal gestionada se refleja directamente en sus costes laborales, la precisión del inventario y los índices de satisfacción del cliente.
Tanto si dirige una sola instalación como si gestiona una red de distribución en varios centros, los principios son los mismos: utilice una asignación de ubicaciones basada en datos, adopte tecnología de almacenamiento dirigido y audite su precisión de forma constante.
Buske Logistics lleva más de 100 años ayudando a empresas de toda Norteamérica a construir operaciones de almacenamiento eficientes y escalables. Si está listo para dejar de asumir los costes ocultos de un almacenamiento ineficiente, visite nuestra página completa de soluciones 3PL para descubrir cómo es una asociación 3PL de primer nivel, o solicite una consulta con nuestro equipo de operaciones para empezar.
