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La gestión del inventario es el proceso sistemático de pedir, almacenar, rastrear y controlar las existencias de productos de una empresa, incluidas las materias primas, el trabajo en curso y los productos terminados, para satisfacer la demanda de los clientes y, al mismo tiempo, minimizar los costos de transporte, el desabastecimiento y la obsolescencia. La gestión eficaz del inventario equilibra dos fuerzas contrapuestas: tener suficiente inventario para cumplir con los pedidos sin demora y mantener el menor inventario posible para minimizar el capital circulante inmovilizado en las existencias. Se encuentra en la intersección de las adquisiciones, el almacenamiento, la previsión de ventas y la gestión financiera.
El inventario se encuentra en el centro de casi todas las concesiones operativas de una empresa. Si el inventario es demasiado bajo, se agotan las existencias, se pierden ventas, se decepcionan los clientes y se esfuerza por conseguir un reabastecimiento de emergencia a un costo superior. Si tiene demasiado inventario, inmoviliza capital circulante, consume espacio en el almacén y acumula el riesgo de obsolescencia a medida que los productos envejecen o son reemplazados. El objetivo de la gestión del inventario es superar esta tensión de forma sistemática y continua, no mediante la intuición o la lucha contra incendios, sino a través de los datos, la disciplina de los procesos y la tecnología adecuada.
Para la mayoría de las empresas, el inventario es el activo más importante del balance a menudo representan entre el 20 y el 50% del total de los activos actuales en la fabricación y el comercio minorista. Por lo tanto, una reducción del inventario del 10% mediante una mejor gestión puede liberar más capital circulante del que generaría un aumento del 10% en las ventas. Esta asimetría explica por qué las empresas de talla mundial invierten tanto en la capacidad de gestión del inventario.
El inventario no es una categoría monolítica. Comprender los distintos tipos de inventario que tiene una empresa y los diferentes enfoques de gestión que cada uno de ellos requiere es un requisito previo para crear un programa de gestión de inventario eficaz.
Análisis ABC clasifica los artículos del inventario según su contribución a los ingresos o las ganancias, lo que permite una intensidad de administración diferenciada: Artículos de clase A (normalmente entre el 10 y el 20% de los SKU, que representan entre el 70 y el 80% de los ingresos) reciben la gestión más rigurosa, con puntos de repedido más ajustados, mayores existencias de seguridad y un recuento de ciclos más frecuente. Artículos de clase B (el 30% de los SKU, entre el 15 y el 25% de los ingresos) reciben una administración moderada. Los artículos de clase C (entre el 50 y el 60% de los SKU, solo entre el 5 y el 10% de los ingresos) se gestionan de forma mínima y, a menudo, se encargan de puntos de repedido automatizados con un stock de seguridad mínimo.
La capa de operaciones más sofisticada Análisis XYZ además de AB, clasificando los artículos según la variabilidad de la demanda (X = estable/predecible, Y = según la estacional/tendencia, Z = muy errático/intermitente). Un artículo de la A a la X (ingresos altos, demanda estable) se gestiona de forma muy diferente a la de un artículo de la A a la Z (ingresos altos, demanda irregular), aunque ambos son de clase A en términos de importancia. Este marco combinado de ABC-XYZ permite una política de inventario verdaderamente diferenciada en una cartera de SKU grande y compleja.
Muchas empresas subestiman drásticamente el costo real de mantener el inventario porque se centran únicamente en el precio de compra, ignorando los importantes costos de transporte, pedidos y riesgo que se acumulan además del costo unitario. Comprender el panorama completo de los costos es esencial para tomar decisiones racionales de inversión en inventario.
Cada pedido de compra realizado cuesta dinero, incluido el tiempo que tarda el comprador en obtener y realizar el pedido, el procesamiento de las cuentas por pagar, la mano de obra de recepción e inspección y los gastos administrativos. Una mayor frecuencia de pedidos aumenta los costos totales de los pedidos; una frecuencia más baja aumenta el inventario promedio retenido. El modelo de cantidad económica de pedidos (EOQ) equilibra estas dos curvas de costos opuestas para encontrar la cantidad de repedido matemáticamente óptima; consulte Técnicas de optimización de inventario.
Cuando el inventario se agota antes de que se pueda gestionar un pedido, la empresa asume unos costes de desabastecimiento que suelen superar con creces los costes de mantenimiento visibles que estaba evitando: pérdida de ingresos por ventas (inmediata), pérdida del valor de por vida del cliente (a largo plazo), costes de envío urgente de emergencia para obtener el inventario de reemplazo, tiempo de inactividad de la línea de producción (para las operaciones de fabricación) y daños a la marca o la reputación por el incumplimiento de los compromisos. Investigación realizada por Grupo IHL estima que los problemas de inventario minorista mundial (incluidos los desabastecimientos) cuestan a las empresas 1,73 billones de dólares al año en pérdidas de ingresos.
El imperativo de la optimización del inventario: El modo de fallo más peligroso en la gestión del inventario no es el exceso de existencias o la falta de existencias de forma aislada, sino tener ambas cosas simultáneamente. Las empresas que almacenan demasiados artículos incorrectos mientras se están quedando sin los artículos correctos están teniendo problemas con la precisión del inventario o la planificación de la demanda que ninguna inversión adicional en inventario solucionará. La solución de los problemas de inventario exige primero la disciplina de los datos y, en segundo lugar, las decisiones de asignación de capital.
La elección del método de gestión del inventario determina cómo se activan y ejecutan las decisiones de reabastecimiento. Cada método tiene distintas ventajas y desventajas en cuanto al costo, la capacidad de respuesta y la complejidad operativa.
Activa una orden de reabastecimiento cuando el inventario cae a un nivel predefinido, calculado como (demanda diaria promedio × tiempo de entrega) más existencias de seguridad. Sencillo y de uso generalizado, es más eficaz para artículos con una demanda estable y predecible. El desafío es que el punto de repedido es estático y debe actualizarse a medida que cambian los patrones de demanda.
Define un nivel de inventario mínimo (activa el repedido) y un nivel máximo (define la cantidad del pedido). Cuando las existencias caen por debajo del mínimo, una orden de reabastecimiento hace que el inventario vuelva al máximo. Fácil de implementar y ampliamente utilizado en sistemas ERP; efectivo para artículos estables y de alta velocidad con tiempos de entrega confiables.
Minimiza el inventario al recibir productos solo cuando son necesarios para la producción o la venta. Iniciado por Toyota, el JIT elimina los costos de mantenimiento, pero requiere proveedores altamente confiables, plazos de entrega cortos y una demanda predecible. Muchas empresas, que se mostraron frágiles durante las interrupciones provocadas por la COVID-19, ahora equilibran los principios del JIT con la creación de reservas estratégicas de seguridad.
Calcula los requisitos de componentes y materias primas a partir de un cronograma de producción de productos terminados, aumentando el lista de materiales (BOM) para determinar qué se debe pedir, en qué cantidades y cuándo. Es la columna vertebral de la planificación del inventario de fabricación en los sistemas ERP (SAP, Oracle, Microsoft Dynamics).
Evoluciona el MRP clásico al posicionar puntos de amortiguamiento estratégicos en la cadena de suministro donde la demanda real, no las proyecciones previstas, desencadena el reabastecimiento. El DDMRP ha demostrado reducir el inventario entre un 30 y un 50% con mejoras simultáneas en el nivel de servicio en las implementaciones documentadas, lo que aborda la vulnerabilidad fundamental del MRP a la hora de amplificar los errores de pronóstico.
El proveedor asume la responsabilidad de administrar y reponer el inventario del cliente, con acceso a datos de inventario en tiempo real y señales de punto de venta. El VMI reduce el efecto impulsivo, reduce la carga de gestión del cliente y permite al proveedor optimizar la planificación de la producción con datos de consumo reales en lugar de con pedidos. El programa VMI de P&G con Walmart es el ejemplo canónico.
El proveedor conserva la propiedad de los bienes almacenados en la ubicación del cliente hasta que el cliente los utilice o venda realmente, momento en el que se genera la factura. El envío elimina la inversión de capital del cliente en ese inventario y, al mismo tiempo, garantiza la disponibilidad, pero requiere condiciones contractuales claras sobre el riesgo, el seguro y las condiciones de devolución.
Los niveles de inventario se revisan a intervalos fijos (semanalmente o mensualmente) y los pedidos se realizan para que las existencias vuelvan al nivel objetivo. Desde el punto de vista administrativo, es más sencillo que los sistemas ROP de revisión continua, pero crea el riesgo de que se agoten las existencias entre los períodos de revisión, por lo que se requieren mayores existencias de seguridad para compensarlo. Es habitual en entornos minoristas con ciclos de reabastecimiento programados.
La forma en que una empresa asigna el costo al inventario, especialmente cuando los precios de compra cambian con el tiempo, afecta significativamente la rentabilidad reportada, la obligación tributaria y los valores del balance. Los cuatro métodos principales de cálculo de costos de inventario son:
Además de elegir un método de gestión, las operaciones de inventario de primer nivel aplican técnicas cuantitativas específicas para establecer puntos de reordenamiento óptimos, niveles de stock de seguridad y cantidades de pedidos. Estas son las herramientas fundamentales que todo administrador de inventario debe conocer.
El EOQ es la cantidad del pedido que minimiza el total combinado de los costos de pedido y los costos de mantenimiento. La fórmula clásica:
Fórmula EOQ
EOQ = √ (2 × D × S ÷ H) donde D = demanda anual (unidades), S = coste de pedido por pedido ($), H = coste de mantenimiento anual por unidad ($ por unidad por año). Un costo de pedido más alto hace que los pedidos sean más grandes y menos frecuentes. Los costos de mantenimiento más altos hacen que los pedidos sean más pequeños y frecuentes. EOQ encuentra el equilibrio matemáticamente óptimo entre estos costos competitivos.
El stock de seguridad protege contra dos tipos de variabilidad: la variabilidad de la demanda (vender más de lo esperado) y la variabilidad de la oferta (el proveedor entrega tarde o poco). La fórmula estándar del stock de seguridad: Material de seguridad = Z × π (LTD) donde Z es la puntuación Z correspondiente al nivel de servicio deseado (Z = 1,65 para el nivel de servicio del 95%, Z = 2,33 para el 99%) y π (LTD) es la desviación estándar de la demanda durante el plazo de entrega. Los niveles de servicio deseados más altos requieren un inventario de seguridad exponencialmente mayor; el salto del nivel de servicio del 95% al 99% suele requerir entre 2 y 3 veces más inventario de seguridad, lo que hace que la compensación entre el costo y el servicio sea explícita y cuantificable.
ROP = (Demanda diaria promedio × Tiempo de entrega promedio) +Stock de seguridad. Esta fórmula garantiza que el reabastecimiento se active con la suficiente antelación para recibir el inventario antes de que se agoten las existencias existentes, teniendo en cuenta tanto la demanda de tiempo de entrega como el búfer de seguridad requerido. El ROP debe recalcularse con regularidad a medida que cambian los patrones de demanda y los plazos de entrega; los valores de ROP estáticos se vuelven cada vez más imprecisos con el tiempo y son una de las causas más comunes de desabastecimiento inesperado.
Rotación de inventario (COGS ÷ inventario promedio) mide cuántas veces se vende y reemplaza el inventario en un año. Una mayor rotación significa menos capital inmovilizado y una menor exposición a los costos de mantenimiento. Los objetivos típicos varían considerablemente según la industria: alimentación (12 a 25 veces), electrónica (8 a 12 veces), fabricación industrial (4 a 8 veces), moda (4 a 6 veces), artículos de lujo (1 a 2 veces). El verdadero desafío de la optimización es mejorar la facturación manteniendo los niveles de servicio, y no aumentar la facturación al permitir que se agoten las existencias.
La aplicación de políticas de inventario diferenciadas por clase ABC es una de las acciones de gestión de inventario con mayor ROI que puede tomar una empresa. Los artículos de clase A se someten a sofisticados cálculos estadísticos de inventario de seguridad, a un recuento cíclico frecuente y a un control estricto del reabastecimiento. Los artículos de la clase C cuentan con reglas sencillas de mínimo y máximo, cuentan con conteos poco frecuentes y, a menudo, se reabastecen de forma gestionada por el proveedor. El resultado es una inversión total en inventario reducida con niveles de servicio mantenidos o mejorados en toda la cartera.
Para las empresas con productos configurables o personalizables, el aplazamiento, es decir, retrasar la diferenciación de los productos lo más tarde posible en la cadena de suministro, puede reducir drásticamente las existencias de seguridad necesarias. Disponer de un producto base genérico y personalizarlo (etiquetarlo, empaquetarlo, configurarlo) solo después de que lleguen las señales de demanda reales elimina la necesidad de hacer previsiones a nivel de variante, donde el error de previsión es mayor. La estrategia de personalización de las impresoras de HP en los centros de distribución redujo el inventario necesario para la distribución internacional en más de un 30%.
La tecnología es el elemento fundamental de la gestión moderna del inventario. Sin datos de inventario precisos y en tiempo real que fluyan a través de sistemas integrados, incluso las técnicas analíticas más sofisticadas fallan. Estas son las capas tecnológicas principales que impulsan las operaciones de inventario de primer nivel.
Un WMS es el sistema operativo de registro del inventario dentro de un almacén que rastrea cada unidad desde la recepción entrante hasta la entrada, el almacenamiento, la recolección y el envío saliente. Las plataformas WMS modernas gestionan la precisión del inventario a nivel de contenedor, los flujos de trabajo dirigidos a guardar y recoger, el seguimiento de los números de serie y lotes, la gestión de fechas de caducidad (FEFO), la programación del recuento cíclico y la gestión de la mano de obra.
Los datos de WMS proporcionan visibilidad del inventario a los sistemas ERP y de planificación de la cadena de suministro en tiempo real. Para las empresas que utilizan un 3PL como Buske Logistics, el WMS del 3PL proporciona a los clientes acceso al portal de inventario en tiempo real sin la inversión de capital necesaria para implementar un sistema patentado.
Los sistemas ERP integran la gestión del inventario con las compras, la planificación de la producción, las finanzas y las ventas, proporcionando un modelo de datos unificado que elimina las brechas de visibilidad del inventario que fragmentan los datos en hojas de cálculo o soluciones puntuales desconectadas. La gestión del inventario basada en el ERP permite activar automáticamente el reabastecimiento, las compras consolidadas y la valoración financiera del inventario en múltiples ubicaciones y entidades.
Las plataformas IMS independientes sirven a las empresas del mercado intermedio que necesitan un inventario más sofisticado que el que proporcionan los sistemas de contabilidad básicos, pero que aún no están listas para la implementación completa de un ERP. Estas plataformas gestionan el inventario, las órdenes de compra, los pedidos de venta y las previsiones básicas en múltiples ubicaciones y se integran con las plataformas de comercio electrónico (Shopify, WooCommerce) y los sistemas de contabilidad para crear una capa de datos de inventario unificada para las empresas en crecimiento.
La precisión del inventario físico depende de la tecnología de captura de datos. escaneo de códigos de barras en los eventos de recepción, almacenamiento y selección mantiene la precisión del inventario en tiempo real en el WMS. RFID (identificación por radiofrecuencia) permite el recuento pasivo y automatizado del inventario sin necesidad de escanear la línea de visión, lo que acelera drásticamente los procesos de recuento cíclico y recepción.
Sensores IoT supervise las condiciones ambientales (temperatura, humedad) para un inventario sensible y realice un seguimiento de la ubicación de los activos en tiempo real. En conjunto, estas tecnologías reducen los errores de precisión del inventario del 1 al 3% típico de los sistemas manuales a menos del 0,1% en entornos automatizados bien implementados.
La previsión de la demanda basada en inteligencia artificial, disponible en plataformas como o9 Solutions, Kinaxis y SAP IBP, reduce el error de previsión entre un 20 y un 50% en comparación con los modelos estadísticos tradicionales al incorporar señales externas como el clima, los indicadores económicos, las tendencias de las redes sociales y los calendarios promocionales junto con los datos históricos de ventas.
Unas mejores previsiones se traducen en menores requisitos de existencias de seguridad para un nivel de servicio determinado, lo que reduce directamente la inversión en inventario sin sacrificar la disponibilidad. La inteligencia artificial también se está aplicando a la automatización del reabastecimiento, la detección de anomalías y la supervisión de los riesgos de los proveedores, creando capacidades de gestión de inventario cada vez más autónomas.
La gestión eficaz del inventario requiere una medición disciplinada. Estos son los KPI que diferencian a las mejores operaciones de inventario de las que tienen un rendimiento promedio:
Comprender los modos de falla más comunes en la administración del inventario ayuda a las empresas a diagnosticar los problemas antes de que se conviertan en crisis y a diseñar sistemas que los eviten estructuralmente.
El desafío de administración de inventario más generalizado. Cada punto porcentual de error en las previsiones se propaga a lo largo de la cadena de suministro en forma de exceso de inventario (cuando la previsión supera la demanda real) o de falta de existencias (cuando la demanda real supera la previsión). La solución no consiste en lograr previsiones perfectas, que es imposible, sino en crear sistemas con reservas de seguridad adecuadas para absorber los errores previstos en las previsiones y, al mismo tiempo, minimizar la inversión total en inventario.
El sistema dice que tienes 500 unidades. El almacén tiene 472. Esta falta de inventario fantasma, provocada por roturas no registradas, errores de recepción o robos no registrados, es uno de los problemas de inventario más insidiosos, ya que genera desabastecimientos que parecen deberse a que la demanda supera a la oferta, pero que en realidad son fallos de integridad de los datos. El recuento cíclico, es decir, contar un subconjunto de SKU de forma continua a lo largo del año y contar los artículos de clase A con mayor frecuencia, es la solución principal, ya que mantiene la precisión sin la interrupción operativa de los recuentos anuales del inventario físico.
A medida que las empresas amplían sus líneas de productos, añaden variantes como tamaños, colores y sabores e introducen nuevos canales, el número de SKU puede crecer exponencialmente y cada nuevo SKU requiere su propia reserva de stock de seguridad, ubicación de almacenamiento y gastos generales de administración. La racionalización de los SKU, mediante la eliminación sistemática de los SKU de baja velocidad y bajo margen, que fragmentan la demanda e incrementan la complejidad del inventario, es una de las iniciativas de gestión de inventario con mayor retorno de la inversión disponibles. Por cada SKU eliminado, las existencias de seguridad del surtido restante disminuyen porque la demanda está menos fragmentada y la complejidad operativa disminuye.
Empresas operación de varios almacenes, los centros de distribución o las plantas de fabricación con frecuencia se enfrentan al desafío de tener un exceso de inventario en una ubicación y agotarse en otra, porque el inventario está aislado en sistemas específicos de la ubicación sin visibilidad en toda la empresa. Una plataforma unificada de WMS o visibilidad de la cadena de suministro que proporcione posiciones de inventario en tiempo real en todas las ubicaciones es la solución estructural que permite optimizar el inventario en toda la red y evitar el desperdicio de existencias de seguridad en cada ubicación de forma independiente.
Las industrias con fuertes patrones estacionales (venta minorista, alimentos y bebidas, productos para actividades al aire libre) se enfrentan al doble desafío de crear un inventario anticipado antes de los picos sin sobreabastecerse y liquidar el exceso de inventario después de los picos sin destruir los márgenes. La elaboración de modelos precisos de la demanda estacional, una capacidad de gestión logística flexible (acuerdos de compra de 3 PL) y unas políticas claras de rebajas y eliminación antes de que el inventario alcance su máxima edad son las claves para gestionar la estacionalidad sin amortizaciones del inventario.
La solución 3PL para los desafíos del inventario: Muchos de los desafíos de inventario más comunes, como la inexactitud de los registros, la visibilidad en múltiples ubicaciones, la capacidad estacional y las brechas tecnológicas, se resuelven estructuralmente al asociarse con un 3PL como Buske Logistics. El WMS de Buske proporciona una precisión del inventario en tiempo real, lo que elimina los problemas de inventario fantasma, nuestra red de distribución logística permite posicionar el inventario en toda la red y la capacidad escalable de nuestras instalaciones gestiona los cambios de volumen estacionales sin que los clientes tengan que crear o aumentar su capacidad de personal.
Para muchas empresas, especialmente las marcas de comercio electrónico en crecimiento, los fabricantes del mercado intermedio y los minoristas multicanal, la subcontratación de la gestión del inventario a un proveedor de logística externo (3PL) ofrece mejores resultados a un costo menor que la creación de capacidades equivalentes internamente.
La creación de una capacidad privada de almacenamiento y administración de inventario requiere una inversión en las instalaciones (entre 4 y 12 dólares por pie cuadrado al año en costos de arrendamiento), tecnología WMS (entre 50 000 y 5 millones de dólares, según la escala), personal de administración de almacenes y los gastos generales de administración continuos derivados de la ejecución de una operación logística.
Para la mayoría de las empresas que necesitan menos de 200 000 pies cuadrados de inventario constante, el coste total de propiedad de la gestión de inventario interna supera lo que cobra un 3PL, a la vez que ofrece una tecnología inferior, menos experiencia operativa y una menor escalabilidad. Para obtener un análisis completo, consulte La guía de almacenes públicos y privados de Buske y el guía 3PL completa.
La gestión del inventario es el proceso sistemático de pedir, almacenar, rastrear y controlar las existencias de productos de una empresa para satisfacer la demanda de los clientes y, al mismo tiempo, minimizar los costos de transporte, el desabastecimiento y la obsolescencia. Es importante porque el inventario suele ser el activo más importante del balance de una empresa, y el costo de administrarlo de manera deficiente, ya sea por falta de existencias (pérdida de ventas, costos de reposición de emergencia) o por exceso de existencias (costos de mantenimiento, obsolescencia, capital inmovilizado), reduce directamente la rentabilidad. Para la mayoría de las empresas, una reducción del 10% del inventario mediante una mejor gestión libera más capital circulante del que generaría un aumento del 10% en los ingresos.
Los principales métodos de gestión del inventario son: (1) los sistemas de puntos de repedido (ROP): activan el reabastecimiento cuando las existencias caen por debajo de un umbral calculado; (2) los sistemas mínimo/máximo: reordenan cuando el inventario alcanza un mínimo y compran hasta el máximo; (3) justo a tiempo (JIT): reciben el inventario solo cuando es necesario, minimizando las existencias; (4) Planificación de los requisitos de materiales (MRP): calculan las necesidades de componentes partiendo del cronograma de producción; (5) MRP impulsado por la demanda (DDMRP): utilice puntos de amortiguamiento estratégicos activados por la demanda real; (6) Inventario administrado por el proveedor (VMI): el proveedor administra reabastecimiento con los datos de su inventario; y (7) Revisión periódica: revise el inventario a intervalos establecidos y ordene hasta el nivel objetivo.
La EOQ (cantidad económica de pedido) es la cantidad de pedido que minimiza el total de los costos de pedido y los costos de retención. La fórmula es EOQ = √ (2 × D × S ÷ H), donde D es la demanda anual en unidades, S es el costo por pedido realizado y H es el costo de mantenimiento anual por unidad. El EOQ se utiliza para determinar la cantidad de reposición óptima. Los pedidos con demasiada frecuencia aumentan los costos totales de los pedidos, y los pedidos con poca frecuencia aumentan los costos medios de almacenamiento y mantenimiento del inventario. El EOQ encuentra el equilibrio matemáticamente óptimo. Funciona mejor para artículos con una demanda relativamente estable y costos de pedido predecibles.
Stock de seguridad es proteger el inventario que se mantiene por encima de la demanda esperada durante el plazo de entrega para protegerse contra la variabilidad de la demanda o del plazo de entrega de los proveedores. La fórmula estándar es: Stock de seguridad = Z × π (LTD), donde Z es la puntuación Z del nivel de servicio deseado (1,65 para el 95%, 2,05 para el 98%, 2,33 para el 99%) y π (LTD) es la desviación estándar de la demanda durante el plazo de entrega. Los niveles de servicio objetivo más altos requieren un número exponencial de existencias de seguridad; el salto del 95% al 99% suele requerir entre un 40 y un 50% más de existencias de seguridad, por lo que las empresas deben compensar explícitamente el nivel de servicio con la inversión en inventario en lugar de optar por defecto por reservas de existencias de seguridad arbitrarias.
El análisis ABC clasifica los artículos del inventario según su contribución a los ingresos o las ganancias para permitir una intensidad de administración diferenciada. Los artículos de clase A (normalmente entre el 10 y el 20% de las SKU y entre el 70 y el 80% de los ingresos) son los que se gestionan de forma más rigurosa: los puntos de repedido son más ajustados, las existencias son más seguras y el recuento cíclico es más frecuente. Los artículos de clase B (el 30% de los SKU y entre el 15 y el 25% de los ingresos) reciben una gestión moderada. Los artículos de clase C (entre el 50 y el 60% de los SKU, solo entre el 5 y el 10% de los ingresos) reciben una gestión mínima, a menudo puntos de repedido automatizados con un stock de seguridad mínimo. El análisis ABC permite a las empresas concentrar los esfuerzos de gestión donde generan la mayor rentabilidad.
La FIFO (First In, First Out) asume que los costos de inventario más antiguos se reconocen primero cuando se venden los bienes, lo que coincide con el flujo físico de los productos más perecederos y sensibles a la fecha. En los períodos inflacionarios, la FIFO produce mayores ganancias declaradas (el inventario más antiguo y de menor costo se reconoce primero). LIFO (Last In, First Out) asume que los costos de inventario más recientes se reconocen primero, lo que produce menores ganancias declaradas en períodos inflacionarios (los costos recientes más altos se reconocen primero), lo que reduce los ingresos imponibles. El LIFO solo está permitido según los PCGA estadounidenses, no según las NIIF. El FIFO es la opción más común en todo el mundo y es obligatorio para los productos perecederos; algunos fabricantes estadounidenses utilizan el LIFO por sus ventajas fiscales.
Los KPI de gestión de inventario más importantes son la rotación del inventario (COGS ÷ inventario promedio, cuanto más alto, mejor), los días de inventario pendiente (DIO, cuanto más bajo es mejor), la tasa de precisión del inventario (recuentos físicos frente a los del sistema, objetivo superior al 99,5%), la tasa de desabastecimiento (% de SKU que tienen existencias agotadas, objetivo inferior al 2% para los artículos de clase A), la tasa de llenado de clientes (% de pedidos tramitados y completados, objetivo superior al 98%), el coste de mantenimiento como% del valor del inventario (en libros costes: inventario promedio, índice de referencia (entre el 20 y el 30%) y precisión de las previsiones (objetivo de más del 90% a nivel de SKU por semana). Elija entre 4 y 6 KPI alineados con sus prioridades estratégicas en lugar de realizar un seguimiento superficial de todas las métricas.
Un 3PL (proveedor logístico externo) gestiona el inventario en tu nombre dentro de su red de almacenamiento, gestionando la recepción e inspección entrantes, el almacenamiento y la organización a nivel de contenedores, el recuento cíclico para garantizar una precisión continua del inventario, la visibilidad del inventario en tiempo real a través de un portal de clientes, el procesamiento y la disposición de las devoluciones y los informes y análisis del inventario. Para las empresas con menos de 200 000 pies cuadrados de necesidades de inventario constantes, el costo total de la administración del inventario de 3PL (costo variable, sin inversión en tecnología, operaciones especializadas) suele superar el costo total de crear una capacidad interna equivalente. Buske Logistics ofrece una gestión de inventario integrada como parte de su oferta completa de servicios de 3PL.
Recuento cíclico es la práctica de contar regularmente un subconjunto de artículos del inventario a lo largo del año en lugar de realizar un único recuento de inventario físico anual para mantener la precisión del inventario continuo sin interrumpir las operaciones. El recuento cíclico estratificado por ABC cuenta los artículos de clase A con mayor frecuencia (mensual o semanalmente), los de clase B trimestralmente y los de clase C semestralmente. Esto permite que el inventario de alto valor y alta velocidad sea preciso en todo momento y, al mismo tiempo, gestiona la mano de obra total de recuento a lo largo del año. Los almacenes de primera clase que utilizan el recuento cíclico dirigido por WMS con verificación de códigos de barras logran tasas de precisión del inventario de más del 99,5% de forma continua.
